Ytelsen og påliteligheten til en vifte avhenger i stor grad av støpeprosessen under produksjonen. Støpeprosessen bestemmer ikke bare dimensjonsnøyaktigheten og strukturelle styrken til nøkkelkomponenter som pumpehjulet og foringsrøret, men påvirker også direkte aerodynamisk effektivitet, driftsstabilitet og levetid. Med økende industrielle krav og introduksjonen av nye materialer, utvikler viftestøpeteknologien seg mot høy presisjon, høy effektivitet og grønn produksjon.
Støpingen av viftehjulet er et kjernetrinn i produksjonsprosessen. For små og mellomstore-sentrifugalvifter brukes vanligvis stålplatestempling eller laserskjæring, etterfulgt av strekking eller spinning ved hjelp av støpeformer for å sikre nøyaktigheten av bladets krumning og profil. Store impellere bruker ofte segmentert sveising eller integrerte støpeprosesser. Støping er egnet for løpehjul med komplekse buede overflater og høye styrkekrav. Vanlig brukte materialer inkluderer grått støpejern, duktilt jern og støpestål. De siste årene har bruken av høy-aluminiumslegeringer og presisjonsstøping av rustfritt stål gradvis økt. Sveising krever streng monteringspresisjon og varmebehandling etter-sveising for å eliminere gjenværende stress og forhindre deformasjon.
Støping av foringsrør bruker vanligvis metallrulling og sveising eller spiralsøm-prosesser. Etter CNC-skjæring bøyes stålplater i sirkulære eller rektangulære seksjoner ved hjelp av en platevalsemaskin, og sveises deretter sammen med langsgående og periferiske sømmer. For å sikre lufttetthet og trykkmotstand krever sveiseprosessen bruk av argonbuesveising eller CO2-skjermet sveising, og sveisene gjennomgår ikke-destruktiv testing. For korrosjons-bestandige eller spesielle mediemiljøer, kan foringsrøret produseres ved hjelp av glassfiberhåndopplegging- eller kompresjonsstøpeprosesser. Disse prosessene muliggjør integrert produksjon av komplekse former og reduserer risikoen for sømlekkasje.
Når det gjelder presisjonskontroll for støping, blir anvendelsen av CNC-maskinering og støpeteknologi stadig mer utbredt. Bearbeidingssentre med fem-akser kan utføre høy-presisjonsfresing av impellerblader, og sikre en høy grad av tilpasning mellom bladprofilen og designkurven, og dermed redusere aerodynamiske tap og støy. Formforming er avhengig av høy-presisjonsformdesign og -produksjon, egnet for masseproduksjon, og effektivt forbedre produktkonsistens og utskiftbarhet. Videre blir 3D-utskriftsteknologi i økende grad brukt i prototyping og små-tilpassede impellere, noe som forkorter FoU-syklusen og muliggjør fri støping av komplekse interne strukturer.
Støpeprosessen må også ta hensyn til både materialegenskaper og produksjonseffektivitet. For eksempel er tilbakespring og rynking tilbøyelige til å oppstå under formingsprosessen av tynne stålplater, noe som krever prosesskompensasjon og flere omformingsjusteringer. Legeringsstøping med høy-styrke nødvendiggjør optimalisering av portsystemet og kjølehastigheten for å unngå krympende hulrom og sprekker. Overflatebehandling er også en viktig etter-formingsprosess; prosesser som sandblåsing, anti-korrosjonsbelegg og anodisering forbedrer komponentenes værbestandighet og estetikk betydelig.
Samlet sett beveger vindurbinformingsprosesser seg mot digitalisering, presisjon og bærekraft. Avanserte formingsteknologier forbedrer ikke bare den aerodynamiske ytelsen og strukturelle påliteligheten til vindturbiner, men reduserer også materialavfall og produksjonskostnader. I fremtiden, med fremme av intelligent produksjon og nye komposittmaterialer, vil vindmølleformingsprosesser oppnå større gjennombrudd innen presisjonskontroll, fleksibel produksjon og grønn produksjon, og gi industrien mer effektive og pålitelige vindturbinprodukter.
